por Julie Larson Bricher

11 de novembro de 2004

Entre os programas de segurança alimentar usados ​​por empresas de alimentos de hoje, Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) é claramente a estrela do show. Como um método sistemático, com base científica para identificar e corrigir microbiológica, química e perigos físicos que podem existir dentro de operações de fabrico e manuseamento dos alimentos, HACCP é universalmente reconhecida pela indústria como um elemento essencial para garantir a segurança alimentar. Seu status marquise decorre do fato de que a abordagem HACCP é proactiva e não reactiva, enfatizando a prevenção dos riscos de alimentos em vez de a detecção de defeitos prejudiciais em produtos alimentares acabados.

O último cenário prepara o terreno para determinado tribulação, diz consultoria alimentos cientista Rick Stier, que desenvolve planos de HACCP e realiza auditorias HACCP de instalações de processamento de alimentos em todo o mundo. “Se você já detectada a contaminação pós-processamento, sua empresa enfrenta um recall caro, um impacto negativo sobre as vendas do produto e /ou a totalidade da marca, e as responsabilidades legais e éticas associadas a fazer as pessoas doentes ou causando a morte. É por isso que HACCP, em conjunto com os programas pré-requisito que o suportam, constitui um bom negócio. Quando aplicado corretamente, HACCP pode reduzir significativamente a possibilidade de que a contaminação existe no produto acabado. “

Jerry Roberts, Diretor de Qualidade, Worldwide Concentrado Operações com a PepsiCo Beverages International, concorda. “Não há dúvida de que um programa de HACCP protege as marcas e capital próprio da empresa de alimentos. É uma questão de garantir que os alimentos a empresa coloca em domínio público são seguros e saudáveis. E isso é mais do que um seguro: Não ter o nível de diligência que HACCP fornece é como entrar em um edifício que parece ser um banco, depositar o seu dinheiro e, em seguida, caminhando para fora. Uma empresa que não tem um programa de som HACCP projetado para reduzir ou eliminar os riscos em seu processo aumenta a chance de que adulterado alimentos entrará em domínio público “, afirma.

” Mesmo que o produto não chegar a causar danos à o público, que poderia ter um impacto significativo sobre a forma como o consumidor percebe a capacidade da empresa para protegê-los se eles vão comprar esse produto no futuro “, diz Roberts. “Como um programa de segurança alimentar, HACCP contribui para a linha de fundo no sentido de que ela protege os ativos e patrimônio líquido de qualquer corporação, hoje, que produz bens de consumo embalados.”

O fato de HACCP tem sido amplamente adotada por empresas que fabricam alimentos e bebidas que não se enquadram dentro do âmbito dos mandatos do governo é outro testamento para a utilidade da abordagem como uma forma comprovada de garantir uma melhor segurança alimentar. operações de carnes, aves, frutos do mar e de processamento de suco “das categorias de alimentos aos quais se aplicam regras HACCP federais” levaram a forma como o ajuste fino do modelo. Autoridades reguladoras, citando recentes Centros dos EUA para Controle e Prevenção de Doenças (CDC) estatísticas que mostram que doenças transmitidas por alimentos associados com agentes patogênicos, como E. coli O157: H7, Listeria monocytogenes e Salmonella foram drasticamente reduzidos, vincular essas reduções à implementação de HACCP que começou há quase uma década.

Mesmo com faturamento superior, HACCP não é uma “bala de prata” programa de segurança alimentar “programas de pré-requisitos, tais como Boas Práticas de Fabricação (BPF), saneamento Procedimentos Padrão de Operação (SSOP) e planos de controle alérgeno também são vitais para o cumprimento dos pontos de controlo críticos parâmetros de controle de qualidade. No entanto, como o conceito amadureceu e um maior número de empresas de alimentos têm implementado seus planos, HACCP é agora visto por muitos profissionais da indústria como a abordagem pivô segurança alimentar. A abordagem pode ser aplicado em pequenas ou grandes operações, a qualquer elo da cadeia de produção alimentar “recepção, processamento, transporte, armazenamento e preparação” e se refere aos ingredientes, processos e uso pós-processamento de produtos. Além disso, os sete princípios do HACCP fornecer um quadro em que os processadores de alimentos pode sistematicamente se concentrar em operações críticas onde o controle é crucial, evitando a contaminação desde o início e permitindo ação corretiva imediata, se e quando ocorrem problemas.

Saber para processar e preparar alimentos e bebidas sob um sistema HACCP devidamente concebidos, implementados e mantidos, dizem os especialistas de segurança alimentar, continua a ser fundamental para a combinação de sucesso de assegurar baixo risco de doenças transmitidas por alimentos e contribuindo para o sucesso linha de fundo de uma empresa.

HACCP , levar sete

o roteiro básico para HACCP é os sete princípios em que o conceito se baseia. Cada uma dessas etapas é crucial para alcançar um desempenho global bem sucedido.

Princípio 1. Realizar uma análise de perigos. Há dois objetivos principais na realização de qualquer análise de risco, que é descrita pelos desenvolvedores plano HACCP como o coração do sistema. Estes são para conduzir investigações que detectam riscos, incluindo a origem eo modo de contaminação real ou potencial, microbiológicos, químicos e agentes físicos, e para revisar todos os dados produzidos a partir de estudos científicos, avaliações do governo e /ou experiências de produção da planta em termos de real ou perigos potenciais. Frank L. Bryan, Ph.D., MPH, com base na experiência de quase 30 anos de estudar a epidemiologia da doença de origem alimentar como diretor cientista do Serviço de Saúde Pública do CDC, afirma que é importante que os designers plano HACCP e os principais membros de HACCP da empresa equipe de usar tantos dados disponíveis quanto possível para identificar todos os riscos conhecidos associados com a produção, transformação e /ou da preparação dos alimentos durante a análise de perigos. Ele observa que esta informação pode vir a partir dos seguintes: anos eu

de experiência com o processamento dos alimentos

Dados epidemiológicos I Sobre doenças transmitidas por alimentos associados com a comida e os fatores que contribuíram para surtos

testes que eu fiz para avaliar o processo

dados do exame do alimento para pH, atividade de água e /ou microorganismos

Eu medições das exposições de tempo e temperatura em várias operações

estudos de desafio para avaliar o resultado de contaminantes reais ou potenciais sob várias condições para que o produto pode ser submetido

observação que de dia e operações periódicas

Eu discussões entre pessoas, como os membros da equipe HACCP que são experientes com as operações e bem informados sobre os riscos potenciais.

“falta qualquer um dos seguintes dados disponíveis podem resultar em risco de ser ignorado ou subestimado”, diz Bryan, agora presidente de Consulta de Segurança Alimentar e Formação LLC, em Lithonia, GA, que é especializada no desenvolvimento de sistemas HACCP.

Porque a análise de risco é crucial para determinar a extensão dos riscos e devidamente identificar pontos críticos de controlo (PCC), é importante que os fabricantes de alimentos prestar atenção minuciosa para este passo, acrescenta Stier. “A realização de uma análise de risco é um princípio do sistema HACCP que os planejadores muitas vezes não conseguem aplicar corretamente. Com demasiada frequência, especialmente com operações em países em desenvolvimento, os planejadores HACCP tendem a saltar para além deste primeiro princípio e começar a criar CCPs sem fazer uma análise de riscos adequada. A equipe precisa avaliar os produtos, processos e ingredientes e determinar quais são os riscos que são razoavelmente provável de ocorrer. Depois de terem feito isso, podem ser estabelecidos os controles para esses perigos, sejam eles CCPs ou programas de pré-requisito. “

Na Kraft Foods América do Norte, análise de perigos é um passo em duas vertentes, explica Larry Cohen, Programa de Segurança Alimentar da Kraft Gerente. Em 1995, Cohen ajudou na reformulação de todo o programa Kraft Foods HACCP, criando um documento abrangente e um processo de auditoria para as operações globais da empresa. Desta forma, diz ele, Kraft Foods é capaz de colocar o conceito HACCP em uso prático pelo qual todas as plantas alimentares em todo o mundo são capazes de responder de forma eficaz as questões de implementação e compartilhar soluções.

“Nós quebrar a análise de risco em duas partes. Primeiro, olhamos para os ingredientes e os materiais de embalagem de cada produto em cada fábrica “, diz Cohen,” e, segundo, olhamos para o processo real, incluindo uma avaliação alérgeno. Para cada etapa, se os ingredientes /materiais de embalagem ou a análise de processamento de perigo, nós identificamos os biológicos, químicos e físicos riscos e mecanismos para seu controle. Em seguida, pode utilizar uma síntese da avaliação de risco para ajudar a identificar se esses mecanismos cair no âmbito do programa de pré-requisito (QCP) ou são CCPs. “

Ao identificar que tipo de materiais estão indo para o processo em termos de ingredientes e materiais de embalagem , bem como cada etapa do processamento do produto em si, diz Cohen, a empresa ganha uma análise de riscos abrangente que aumenta a sua capacidade de implementar eficazmente HACCP. “Ao concentrar-se sobre estas duas áreas-chave, você pode melhor determinar se um ingrediente, pacote ou processo é controlado por uma CCP ou por um programa de qualidade pré-requisito,” estados Cohen. “Isso aumenta a sua capacidade de instituir medidas de controlo adequadas e eficazes.

” Por exemplo, digamos que você tenha identificado todos os ingredientes, matérias-primas e materiais de embalagem que entram em fazer um determinado produto. Você também já identificou todas as etapas de processamento que entram em fazer este produto, incluindo se há água adicionada, ar soprado sobre o produto, e assim por diante, e você fez uma avaliação processos em que você identificou os perigos que entram em jogo em cada etapa de processamento. Se o ingrediente é microbiologicamente sensível, você pode determinar que é prudente para exigir um certificado de análise (COA) do fornecedor, que diz que é livre de patógenos “, que seria um mecanismo de controle, ou QCP pré-requisito.”

“Você também pode considerar esse ingrediente sensível em termos da segunda parte da análise de riscos para fazer outras determinações”, continua ele. “Quando analisado em relação a análise de processamento de perigo, você pode determinar que você vai estar processando esse ingrediente para eliminar o risco de patógenos, como pela pasteurização ou outro mecanismo de tempo-temperatura, o que pode ser um CCP com base científica. Você tem essa informação em um perigo diagrama de fluxo de análise e, em seguida, fazer a peça de processamento é o ato real de cada fluxo de processo, para que você receba o leite, você pasteurizar o leite, e então determinar qual o tipo de perigos e seus correspondentes controles “.

essa abordagem, diz Cohen, fornece uma visão integrada dos potenciais problemas de segurança alimentar e de qualidade que podem ser enfrentados em um determinado processo. “Como parte da análise de risco para os ingredientes e materiais de embalagem, cada ingrediente que entra em um produto é escrito no plano de HACCP e então você pode, então, identificar quais os riscos que estão associados com cada ingrediente. Se qualquer um dos ingredientes são identificados como alérgenos conhecidos, por exemplo, materiais de embalagem ou se contêm um agente de libertação que pode ser considerado um alérgeno, o fabricante é capaz de determinar o melhor mecanismo de controlo, quer como um ponto de controlo pré-requisito ou PCC. Ao colocar esse diagrama de fluxo análise ingrediente perigo para a análise de perigos processo, você será capaz de ver em que, se for o caso, o ponto na fabricação desse produto você pode controlar identificados riscos biológicos física, química ou como CCPs ou identificar outros programas-chave que são utilizados para controlo dos perigos que não são identificados como PCC. “

Princípio 2. Determinar a CCPs no processo. Se a análise de risco é completo, a empresa aumenta muito sua capacidade de identificar verdadeiros CCPs “, que normalmente deve ser menor do que o número de pontos de controle de qualidade (QCPs) identificados. Garantir que você identificou o CCPs correto em sua operação de processamento pode ser uma tarefa difícil, mesmo para os implementadores veteranos de HACCP, se a definição de um CCP está incorreto. Roberts da Pepsi observa que ainda há confusão na indústria sobre o que constitui uma CCP versus o que constitui um ponto de controle de qualidade. “O erro que muitas pessoas fazem é que eles confundem um CCP com um ponto de controle de qualidade. A CCP é definido como o ponto mais eficaz no processo em que o controle, quando aplicado, prevenir, eliminar ou reduzir um risco de segurança alimentar ou abaixo de um nível aceitável de segurança, se esse é um nível de ação FDA ou USDA ou a empresa de próprio padrão de segurança alimentar. Isto é muito diferente do que a definição de um PCQ, que é um estado de monitoramento para fins de controlo que não necessariamente prevenir ou eliminar um perigo para a segurança alimentar no ponto real no processo “.

Roberts acrescenta que uma decisão HACCP árvore é particularmente útil para empresas de alimentos para diferenciar CCPs de QCPs. “É essencial para distinguir a diferença entre um ponto de controle e um ponto crítico de controlo. HACCP árvores de decisão são bem definidos, e se as pessoas tomam o tempo para percorrer o fluxograma, eles são mais capazes de garantir que a CCP se distingue no ponto específico no processo que o perigo está efectivamente a ser reduzido ou eliminado antes de entrar domínio público.

“o primeiro passo da árvore de decisão HACCP é definir o processo”, continua ele. “Se um define o processo adequadamente” considerando todos os factores, tais como o fluxo do processo, parâmetros de tempo e temperatura, o que as fases do processo foram concebidos para fazer, a composição do produto, e assim por diante “será muito fácil de seguir que processo passo-a-passo para compreender o que é um PCC, ou o que é crítico no processo para reduzir ou eliminar o risco, em oposição a um QCP, que é um estado de monitorização para fins de controlo. “

Quando demasiado muitas CPCs são identificados, torna-se difícil de gerir o processo, o que torna tanto o próprio processo e do sistema HACCP ineficaz. Tom Sauer, Eastern Wisconsin Quality Assurance Manager com Land O’Lakes Dairy Foods, tem trabalhado para vários produtos lácteos e produtos lácteos fabricantes com programas de HACCP fortes durante sua carreira de 20 anos. Ele acrescenta que as CPCs também devem ser limitados a pontos em que os riscos podem ser reduzidos, controladas ou eliminadas que estão dentro do controle da planta, que é uma maneira de aprimorar ainda mais em na verdade CCPs. “Eu vi plantas individuais dentro de uma única empresa que, apesar de serem quase idênticas operações-wise, cada um tinha um número diferente de CCPs em seus programas de HACCP. Cada planta correu os seus próprios programas de pré-requisitos e realizou a sua própria análise de risco, o que explica a variação. No entanto, muitas das CCPs foram realmente QCPs.

“Normalmente, Land O’Lakes tem duas CCPs” tratamento térmico e de detecção de metais “que são aplicadas em todas as suas plantas de processamento, porque estas são medidas que controlam dentro do nosso próprio facilidade, “Sauer continua. “Isso não quer dizer que não temos QCPs, que são pontos nos quais não temos controle direto. Por exemplo, a verificação de antibióticos no leite como matéria-prima entra na planta poderia ser um CCP “em outras palavras, é um go /no-go sistema, porque se uma amostra testes positivos para os antibióticos, então você não use o leite. Mas, já que não temos controle sobre a adição dos antibióticos, nós simplesmente não aceito-o ao fornecedor se ele não atender às nossas especificações. Neste caso, não é um PCC. No final do dia, você não pode fazer tudo o que um CCP, porque então você correr para o problema de monitorá-lo. Se você fizer algo um CCP, você tem que monitorá-lo e ser capaz de verificar se ele ou o seu programa HACCP não vai fazer o que ele é projetado para fazer “dotar a empresa com a garantia da segurança alimentar.”

Sauer observa que, embora os programas de pré-requisitos, incluindo BPF, saneamento, controle químico, manejo de pragas, recall e rastreabilidade, controle de alérgeno e especificações do fornecedor, fornecer excelentes mecanismos para controle de QCPs, eles não exigem o componente de acção correctiva de um verdadeiro CCP. “Com a detecção de metais CCP, por exemplo, você iria manter uma folha de log e um gráfico como parte da documentação exigida. Se há um ponto no gráfico, que indica que algo desencadeou o detector de metal, e não há nenhuma notação correspondente na folha de registro, você tem um problema de CCP e você tem que colocar o produto em espera. Como tal, você tem que ser capaz de tomar medidas correctivas para obter a linha correr novamente. “

Por fim, acrescenta Roberts, estabelecendo apropriado CCPs envolve saber a definição de ambos os QCPs e CCPs como o fabricante configura o controle do processo critério. Mantendo um produto a uma determinada temperatura a um ponto de processamento particular pode ser crítico para assegurar que o processo proporciona um certo aspecto de qualidade, mas se não reduzir ou eliminar um perigo que poderia estar presente no produto, que não é um PCC. É uma questão de distinguir entre o que está lá para controlar o processo ao contrário do que está lá para eliminar ou reduzir um risco conhecido ou percebido no produto ou processo. Temperatura é um mecanismo de controle que ilustra esse conceito, diz ele.

“Por exemplo, se o cozimento deve ocorrer a uma determinada temperatura durante um período de tempo específico em um determinado passo no seu processo de destruir ou eliminar os patógenos em seu produto , então esta temperatura de cozimento nesta fase em seu processo é um PCC “, explica Roberts. “Se, por outro lado, que se destina a promover uma reacção correspondente ao produto, tais como cozinhar um produto de carne para amaciar, não é um CCP, é um QCP. Se refrigeração ou pH é usado para um nível para evitar o crescimento microbiológico, que é uma CCP; mas se a refrigeração é usado para manter a textura do produto (como o chocolate em áreas de alta temperatura), então, neste caso, a refrigeração não é um PCC. “

Estes exemplos, ele diz, show onde o mesmo mecanismo de” cozinhar ou temperatura de refrigeração “pode ​​ser usado em diferentes etapas do processo por razões inteiramente diferentes. “Um deles é um QCP relacionado à qualidade do produto ou características físicas do alimento, em oposição a um CCP para controlar, prevenir ou eliminar o crescimento microbiológico, ou químico ou mistura física do produto. É muito importante que as pessoas fazem a distinção entre esses dois atributos quando se olha para o processo. Em outras palavras, assumir o caso de alta temperatura a uma fase no processamento de um produto de carne. Qual o papel que a temperatura jogar? É para evitar o crescimento de patógenos, ou é para cozinhar a carne para uma textura suave, que nada tem a ver com um perigo? “

Frank Bryan adverte que problemas também podem surgir quando as empresas a identificar muito poucos CCPs. “Pré-requisitos têm sido utilizados por algumas empresas para minimizar o número de contrapartes centrais que devem ser monitorados e registros mantidos para revisão por agências que verificam as operações e validar os sistemas. Por exemplo, em algumas plantas, muitas operações críticas são classificados como pré-requisitos e detecção de metal única, que é automaticamente monitorado é considerado um ponto crítico de controlo. práticas de refrigeração ou equipamento de limpeza e operações associadas, por exemplo, são excluídos como CCPs. É verdade, essas operações são básicas para as BPF, mas resfriamento rápido de alimentos aquecidos é uma operação crítica que impede o crescimento de sobreviver agentes patogénicos alimentares e aqueles que contaminam o produto pós-aquecimento. Limpeza e desinfecção de equipamentos, tais como uma máquina de corte, utilizados em contacto com os alimentos cozidos são cruciais para minimizar a contaminação “

Bryan sugere as seguintes regras ser utilizado para seleccionar ou avaliar uma CCP:.

1. Há um risco elevado ou moderado de um resultado de doença resultantes da falha de uma operação para prevenir ou minimizar a contaminação, matar microrganismos de interesse, ou inibir ou atrasar significativamente o crescimento de bactérias ou fungos de preocupação. situações de baixo risco não ligar para o PCC. Assim, os riscos devem ser razoavelmente esperado para ocorrer.

2. Ações são tomadas que quer eliminar, excluir, prevenir, minimizar significativamente, reduzir ou atrasar um perigo ou vários perigos. (O perigo ou riscos pode ter sido introduzida a partir de ingredientes, a operação em causa, ou em operações anteriores.)

3. Critérios de controle ou limites críticos foram estabelecidos e medidas de prevenção ou controlo efectuados por esta operação. Mais do que uma operação podem estar envolvidos no controle de um perigo, e mais do que um perigo pode ser afectada em qualquer um ponto de controlo crítico. Alguns riscos podem ser controlados pelos critérios, mas outros não.

4. procedimentos eficazes são usados ​​para monitorar o PCC para determinar se os critérios de segurança alimentar (ou seja, prevenção e controle de doenças) são cumpridos ou limites críticos satisfeito.

5. O PCC é monitorado durante, logo após, ou, ocasionalmente, um pouco antes da operação, conforme aplicável ao processo ou situação. (Idealmente, o monitoramento é contínuo e ajustado automaticamente para manter o controle ou excluir produto inaceitável.)

6. medidas correctivas imediatas são tomadas quando os critérios não são cumpridos. CCPs geralmente estão em operações que contribuíram para a origem ea propagação de contaminantes ou para a sobrevivência e /ou propagação de agentes patogénicos ou toxinas e onde as ações de controle eficazes podem ser tomadas.

Princípio 3. Estabelecer limites críticos para as medidas preventivas associadas a cada um identificado CCP. Estabelecendo os limites críticos que você acha que você deve ter no lugar para cada medida preventiva pode ser uma das tarefas mais assustadores da execução do programa HACCP, diz Kraft Foods Seção Manager, Microbiologia e Segurança Alimentar Mark Carter, que é membro do mundial da empresa Comissão HACCP. Não só o processador deve identificar por que o limite crítico é necessário, mas ele também deve determinar como medi-la de forma eficaz e verificar se ele foi medido corretamente.

Um limite crítico HACCP estabelecido pelo processador de alimentos pode ser diferente do funcionário público requisitos regulamentares e de saúde, mas deve ser eficaz para a sua finalidade de reduzir, prevenir e eliminar os riscos alimentares. Muitas vezes, um operador de processador ou foodservice usará uma norma mais rigorosa. A chave é selecionar critérios que é específico para o produto eo processo e que o limite crítico pode ser medido e verificou-se que os riscos são efectivamente minimizados ou eliminados.

Alguns limites críticos será com base científica e outros serão processamento baseado , diz ele, e em ambos os casos, a capacidade de verificar estas medidas é primordial. “Limites críticos baseados científi-camente são aqueles para os quais há dados que mostra se você atingir um determinado matar log usando um mecanismo de controle especial que você irá reduzir um patógeno ou eliminar esporos no produto”, diz Carter. “Ou, dados científicos mostra que há uma certa temperatura para a qual você tem que cozinhar o produto por um determinado período de tempo para eliminar certos patógenos vegetativos. Um limite crítico também pode ser determinada em termos de capacidade de processo. Por exemplo, existem limites definidos que determinam como um pasteurizador funciona. Se a pasteurização é um PCC no seu processo, você tem que verificar se o pasteurizador atinge uma determinada temperatura durante um determinado período de tempo e, em seguida, verificar se limite crítico está sendo medido corretamente “.

Ele acrescenta que o estabelecimento de limites críticos é especialmente importante para processos para os quais não podem ser dados pré-existentes. “Se você tem um novo processo para o qual você precisa validar um passo cozinheiro, que é também uma etapa letal em seu processo, você vai precisar para realizar alguns estudos de desafio ou executar alguma outra coleção de processamento de dados para certificar-se de que você é capaz de alcançar esses parâmetros críticos. Isto é onde você construir a segurança em seu sistema. “

Princípio 4. Estabelecer requisitos de monitoramento do PCC e monitorar o PCC. monitoramento de HACCP envolve a análise de operações críticas como eles estão ocorrendo durante o processamento de alimentos, com particular atenção às CCP. O objetivo de qualquer atividade de monitoramento é garantir que as características dos alimentos atender às especificações de segurança alimentar e que a produção, transformação, preparação ou armazenamento de abordagens têm sido feito com segurança, conforme prescrito no sistema HACCP. Para alcançar essa certeza, os resultados de monitoramento das atividades deve demonstrar que as medidas de prevenção ou de controlo destinadas estão sendo realizados e são eficazes.

“Se você tiver definido os seus limites CCP e críticos corretamente, você vai ser capaz de estabelecer um controlo eficaz requisitos “, diz Sauer. Em geral, diz ele, o processador deve considerar instituir tarefas específicas quando o acompanhamento de HACCP, incluindo identificar o que é monitorado e específicas locais que são monitorados, como e com que instrumentos ou métodos de monitoramento é realizado, que realiza o monitoramento, quando ea que freqüência o monitoramento é feito e como os resultados do monitoramento são documentados. “Em termos de quem realiza o monitoramento, por exemplo, Land O’Lakes aperfeiçoou a sua formação HACCP para exigir que todos os funcionários da fábrica que são parte integrante das actividades de vigilância e verificação a ser certificado HACCP. Aqueles que trabalham na CCPs na operação, como um operador de pasteurizador, devem receber uma formação HACCP para que as ações corretivas podem ser feitas prontamente se ocorrer um problema. “

Essencialmente, centros de monitorização HACCP na garantia se os critérios em CCPs têm sido cumpridos, acrescenta Kraft Foods ‘Cohen. “O transformador deve olhar para monitoramento CCP em termos dos seus requisitos mínimos específicos, conforme determinado por uma base científica. Por exemplo, se o PCC é a pasteurização do leite, você vai ter identificado um mínimo equivalente à temperatura tempo que o limite crítico pelo uso de um gráfico de gravação. Outros limites críticos pode ser monitorizada pelo sistema de alarme, tal como um pontapé na detecção de metais, ou por meio de parâmetros que são utilizados no processo definida como o nível mínimo aceitável para a segurança alimentar “se um CCP biológica, física ou química.

“uma vez que você estabeleceu como você irá monitorar” se é um gravador de tempo-temperatura gráfico, um dispositivo de detecção de metais, resíduos de alérgeno visível, etc. “você definir que o monitoramento em referência ao limite crítico, tais como a forma com frequência que a atividade precisa ser conduzida durante a corrida e determinar como ela vai ser verificado “, continua Cohen. “No caso da pasteurização do leite, o operador pasteurizador monitora a gravação de tempo-temperatura e verifica-se que o sistema está a funcionar correctamente, efectuando /temperaturas recortadas cut-in e comparando a gravação leitura termómetro para o termómetro, verificando a integridade do o selo da bomba pasteurizador tempo e, finalmente, rever e assinar registros pasteurizador (pelo menos diariamente). “

Princípio 5. Estabelecer ações corretivas a serem tomadas quando o acompanhamento indicar que há um desvio de um limite crítico estabelecido. A possibilidade de tomar rapidamente medidas correctivas no caso em que os resultados do monitoramento mostram que tanto os critérios do PCC não foram cumpridos ou que um desvio processo ocorreu dá a empresa de alimentos uma vantagem significativa na obtenção de controlo da segurança alimentar, diz Jerry Roberts da PepsiCo. A chave é ter certeza de que as ações corretivas são comunicadas claramente aos funcionários no plano de HACCP. “A indústria tem aprendido ao longo dos anos que você convidar desastre se você não identificaram claramente cada ação corretiva CCP”, aconselha. “O perigo é que, se o PCC está fora de controle, quem está executando o processo não vai saber o que fazer, e provavelmente com toda boa intenção, podem agir para o melhor de sua capacidade. No entanto, essa ação não pode ser a maneira apropriada de lidar com a preocupação HACCP.

“É fundamental em todas as fases em que há um CCP para identificar e documentar claramente a ação corretiva que devem ser tomadas, bem como para identificar a pessoa ou as pessoas que têm a autoridade ea capacidade de agir. Sem as ações corretivas enunciados, as pessoas tendem a fazer “band-auxílio,” que não chegar à causa raiz do desvio, efetivamente corrigir a causa do desvio e avaliar se o PCC está sob controle antes de continuar a produção. As ações corretivas devem também ser específicos para orientar os funcionários para identificar, reter e controlar produtos potencialmente perigosos produzidos durante o desvio CCP. É também imperativo para garantir que todas as ações corretivas executadas são documentados e os registros mantidos. “Em última análise, se você tiver uma falha no PCC e não está adequadamente corrigida, ativos e negócios da empresa estão em risco”, diz Roberts. “Quando se trata de HACCP, não podemos deixar isso para resposta ad hoc; ação corretiva tem que ser uma resposta definida e estruturada. É simples assim. “

Douglas Peterson, presidente e CEO da Foodboss LLC, uma gestão HACCP e consultoria de treinamento de certificação empresa baseada em CA Modesto,, acrescenta que, baseado em sua experiência revendo registros HACCP das empresas clientes, este é o lugar onde muitos tendem a falhar na execução do sistema HACCP. “Eu acho que as pessoas tendem a documentar problemas, não de ações corretivas. Como tal, eles têm mais dificuldade em traduzir o problema identificado em uma ação corretiva. Em outras palavras, o que devo fazer para corrigir o problema e como faço para documentar isso? Nenhum do resto dos princípios HACCP importa se ele não levar a algo que faz com que seu sistema melhor, e é isso que ações corretivas fazer. “

” Há um ditado, o FEI você anda por um problema uma vez, é um problema, mas se você passar por isso duas vezes, então é um dispositivo elétrico. “Em outras palavras, a natureza humana é tal que se você não tomar uma ação corretiva, o problema torna-se parte do cenário. Documentar as acções correctivas de uma forma que é claro para todos ajuda a garantir que as falhas de produto foram completamente abordados e o potencial para questões de segurança alimentar é reduzida. “

Princípio 6. Estabelecer procedimentos de verificação que o sistema HACCP está a funcionar de forma eficaz. Um programa de HACCP bem sucedida fornece a empresa de alimentos com dados que mostra que cada PCC está entregando contra expectativa. Para garantir que todos os CCPs são verificados de forma adequada, HACCP especialista Frank Bryan informa que as empresas realizam uma ampla gama de atividades de verificação, incluindo:

estou fazendo observações em todos os processos designados como PCCs para saber se a ação de controle é eficaz e que o monitoramento está sendo feito de forma eficaz com os instrumentos de monitorização correctas

Eu Questionando o operador ou monitoramento pessoa sobre os seus procedimentos

Eu medição com instrumentos de agências de tempo e temperatura exposições de operações destinadas a inactivar perigos ou impedir a proliferação ou a acumulação de bactérias ou concentração